1、时效操作：需要进精密浇铸工艺行人工时效的铸件，应在淬火后尽快进行时效。2、重复热处理：当热处理的砂铸铝铸造件力学性能不符合要求时，可进行重复处理。重复处理的保温时间可酌情缩短。重复热处理的次数不得超过三次。3、技术稳定和其他：进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察阜阳浇铸工艺生产温度和设备运转情况，穿好防护用品，作好原始记录。4、铸件变形的校正：根据砂铸铝铸造件的特点和变形的具体情况，选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。5、加热及保温：砂铸铝铸造件加温应当缓慢，对于复杂铸件，在较低温度下装炉，并使用加热到淬火温度的时间为2小时左右，在到达规定温度以后进行保温。6、出炉冷却：在热处理保温完成后，用吊车或其他装置将砂铸铝铸造件迅速出炉，淬入所规定的冷却介质中冷却。

此系合金在阜阳精密浇铸工艺工业上的应用虽较铝-铜系合金晚些，但于1920年发现可进行变质处理后，使该系合金的组织和性能得到改进，扩宽了使用范围，在用量上几乎占铝合金铸造的50%。铝硅系合金可分为共晶型、亚共晶型、过共晶型和添加铜、镁、锰等复杂的共晶合金。是最开始出现的工业铝合金铸造。该系合金有高的阜阳精密浇铸工艺生产抗压强度和热稳定性，但铸造性和耐腐蚀性差。铜含量通常低于铜在铝中的溶解度极限（5.85%），均衡组织中无共晶体，非平衡条件下，很有可能出现少量共晶体，经固溶处理，使固溶体过饱和，可获得时效强化实际效果。合金中添加锰、钛可使晶粒细化，能补充强化和改进耐腐蚀性。

各道工序的清洗要全部，防止残留阜阳精密浇铸工艺生产在孔隙中的溶液影响下道工序。压铸铝实际表面积比计算的表面积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些。3、预镀铜时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以保障镀层颜色的均匀一致，防止镀银时产生花斑现精密浇铸工艺象影响镀层外观质量。4、镀银时，带电下槽，采用冲击电流密度在摇动工件的前提下电镀5min，然后再转为正常电流密度。5、镀银后的钝化处理要加强清洗，在流动清水中冲10～20min，再用热水洗，马上干燥，烘箱温度可控制100～150℃，时间稍长一点，以防产生霉点。

近年来，世界各国高度精密浇铸工艺重视镁合金的研究与开发，将镁资源作为21 世纪的重要战略物资，加强了镁合金在航空航天、通讯.汽车及计算机领域的应用开发研究。美、日、欧等发达国家目前已经投入大量人力和物力，实施多项大型联合研究发展计划，研究汽车用镁合金零部件，这些研究开发计划加快了国外应用镁合金零部件的步伐。我国是一个摩托车生产、消费大国和出口大国，也是一个潜在的阜阳浇铸工艺汽车生产和消费大国。然而，目前我国的镁合金成型技术还相对落后，镁合金零部件的力学性能及耐腐蚀性能较低是制约汽车用镁合金零部件在我国应用的一个重要因素。 应用镁合金触变成型技术可得到组织细小、精密，力学性能相对较高的镁合金部件。其综合力学性能优于目前广泛采用的压铸镁合金部件。但是应该看到，触变注射成型设备的高昂费用及所必须支付的zhuanli许可费用，加之成型用原材料—镁粒的成本较高，整体投资比较大。因而该技术尤其适用于那些具有较高要求和高附加值产品的加工.

铝合金重力铸造精密浇铸工艺机在工作的过程中，随着铸造的铸件形状复杂程度的不同，铸造的模具也不同，但是不同的模具之间还是有相同性的。比如模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有重要的作用。模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响阜阳浇铸工艺生产铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性铝合金铸造能的目的。拔气，则是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。除此之外，还需要有和重力铸造机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。

外表处理上架：坯料经时效，硬度已合格，型材就没那么简单变曲折，但上架时仍是要注重，两头抬料时，尽量防止上下大力动摇，大力动摇也会对已时效的铝型材形成必定的曲折。挤压装框：这环节也是十分重要，锯完定尺长度后，铝型材就浇铸工艺生产要进行装框，这时装框工就要注重了：这料是大料仍是小料，是带管料仍是平面模拉出来的料呢。一般来说，大料和带管的料抬两头装框不简单形成曲折，但小料和平面模拉出来的料，抬两头就很简单形成曲折，这时就应该从两头向中心挨近进阜阳浇铸工艺行抬料装框。但有的型材即使这样还不可，例如：百叶、窗片、压盖等，就必须把这类料放在已时效的型材上再抬到框里。挤压调直：调直是型材形成曲折很严重的环节，调直工必定要注重调直所用的力度，力气过大就可能会对型材发生变形、收口、桔皮等，力气过小就会发生型材调不直，形成曲折。